サーボドリリング・タッピング・フライス盤の検査

速いサーボドリルタッピングフライス加工機検査方法は完全に自動化されており、数分しかかかりません。高価な部品の重要な機械加工の前に、彼らはドリルタップミルマシンが許容範囲内で動作していることを完全に検証することができました.

ドリル・タップ・ミルのマシンをキャリブレーションする従来の方法では、かなりのダウンタイムと高度な熟練労働者が必要です。これまでは、ドリルタップミルの機械は製造時に慎重に調整されていました。完全な再キャリブレーションは、製造された部品にエラーが見つかった場合にのみ実行されます。より高い品質と欠陥ゼロを追求するために、現在多くのメーカーが定期的な検査と再校正を実施しています。改善された方法により、通常のヘルスチェックに必要な時間が約 20 分に短縮され、完全なキャリブレーションに必要な時間が数時間に短縮されます。これは、毎週のチェックと毎年の再校正を実行できることを意味します。これは重要な前進ですが、依然として不適合の重大なリスクがあります。

もう 1 つの方法は、完全なキャリブレーションではなく、簡単な検証テストを実行することです。キャリブレーションは、これらのエラーを補正できるように、各エラー ソースを個別に定量化します。一方、検証テストは、すべてのエラー ソースに敏感であり、それらを分離することができない場合があります。これは、検証テストによって、エラーの原因に関係なく、いつマシンに問題が発生したかを判断できることを意味します。ただし、このエラーを補正することはできません。代わりに、問題が特定されるとすぐに、キャリブレーションを実行する必要があります。

エラーの原因が多いため、サーボドリルタッピングフライス加工機不正確な部品が生成されます。最も一般的な原因はキネマティック エラーです。多くのサーボドリルタッピングフライス加工機s には直列に多くの軸があります。たとえば、3 軸フライス盤には x、y、z 軸があります。これらの軸の 1 つに沿って指定されたコマンド位置に対して、任意の剛体の運動を制御する 6 つの自由度に対応する 6 つの位置エラーが発生する可能性があります。たとえば、x 軸に沿った動きには、x 軸エンコーダによる x の並進誤差と、x 軸の真直度による y および z の並進誤差がある場合があります。 X 軸に沿った動きによっても、回転誤差が生じる可能性があります。軸を中心とした回転はロールと呼ばれることが多く、垂直軸を中心とした 2 つの回転はピッチとヨーと呼ばれます。

マシン ボリューム内の任意の位置は、各軸の位置によって記述されます。したがって、3 軸ドリル - タッピング - フライス盤の場合、公称位置は 3 つのコマンド座標によって与えられます。各軸には 6 つの自由度があるため、実際の位置は 18 の運動学的誤差によって決定されます。多くの場合、軸間のアライメントまたは真直度は単独で考慮されます。したがって、3軸ドリル・タッピング・フライス複合機には21個の運動学的誤差があると言われています。ただし、これらの 3 つの真直度誤差は、穴あけ、タッピング、フライス加工の複合機では 1 つの値しかありません。その他の誤差は軸に沿った位置に依存するため、複数の離散位置で測定を行い、それらの位置間で補間を行うことができます。典型的な機械では、約 200 の個々の補正値がフル キャリブレーションで測定されます。

上記の従来のキネマティック エラー アプローチでは、各軸のエラーは、その軸に沿った位置によってのみ変化し、他の軸に沿った位置では変化しないと想定されています。通常、この仮定により、十分に正確なエラー修正モデルが得られます。ただし、軸間にはいくつかの影響があります。つまり、別のアプローチ (ボリューム補正) を使用すると、より高い精度が得られる可能性があります。